单梁式架桥机主梁、支腿、连接螺栓等金属结构件长期暴露于户外作业环境，易受雨水冲刷、大气腐蚀、盐雾侵蚀等影响引发锈蚀，直接削弱结构承载能力。目前行业已依据《钢结构防腐蚀工程施工质量验收标准》等规范，结合不同工况形成 “制造预处理 - 差异化涂层 - 运维防护” 的全流程防腐体系，在实际工程中实现标准化落地。
制造阶段的表面预处理是防腐基础，核心在于彻底清除锈蚀隐患并构建附着基底。主流工艺采用喷砂除锈，通过棱角钢砂与铜矿砂混合磨料，在 0.7-0.8MPa 压力下对结构件表面进行喷射处理，确保达到 Sa2.5 级标准 —— 即表面无可见油脂、氧化皮，仅残留均匀分布的细微痕迹，同时控制表面粗糙度在 50-80μm 之间，为涂层附着提供良好条件。喷砂完成后需在 4 小时内开展底漆施工，若环境湿度超过 85% 则缩短至 2 小时，避免二次锈蚀。某内陆公路项目中，160t 级架桥机主梁经喷砂处理后，48 小时内完成底漆涂刷，有效保障了涂层结合强度。
差异化涂层体系是防腐核心，需根据作业环境精准匹配材料与厚度。普通陆地环境中，结构件普遍采用 “环氧富锌底漆 + 环氧云铁中间漆 + 氟碳面漆” 三层结构：底漆锌含量不低于 85%，干膜厚度 80μm，起到阴极保护作用；中间漆以鳞片状云母氧化铁为核心，120μm 厚度形成物理屏障；面漆含氟量≥60%，60μm 厚度抵御紫外线老化，整体涂层附着力需达到 5MPa 以上。针对沿海高盐雾环境，防护标准进一步升级，如湖北恩施跨海大桥项目中，架桥机主梁采用电弧喷铝打底（200μm）+ 环氧封闭漆（40μm）+ 聚硅氧烷面漆（60μm）的重防腐体系，盐雾环境下防腐寿命可达 5 年以上，远超传统涂层 2-3 年的使用周期。
关键部位的专项防腐处理聚焦应力集中与易损区域。焊缝作为腐蚀重灾区，除常规涂层外，需额外涂刷防腐胶填充缝隙，焊道两侧 50mm 范围涂层厚度增加 20%，自由边处理成≥2mm 圆角并加厚 25% 涂层。螺栓、销轴等连接件采用锌镍合金镀层（80μm），配合聚四氟乙烯胶带密封，防止盐雾渗入螺纹间隙。活动部件如车轮、卷筒轴承则加注耐盐雾聚脲脂润滑脂，每 10 天补充一次，既减少磨损又隔绝腐蚀介质。
运维阶段的防腐管控形成闭环保障。日常作业中每周清理结构件表面积尘与积水，每月检查涂层完整性，发现剥落、鼓泡立即处理：先以砂纸打磨至露出金属本色，再按底漆 - 中间漆 - 面漆的顺序补涂，确保修补区域与原涂层平顺衔接。每半年开展全面检测，用涂层测厚仪核查厚度（最小厚度不低于设计值 85%），通过电火花检测仪排查针孔缺陷。某山区项目中，运维人员在季度检查中发现支腿底部涂层因碰撞破损，及时进行局部喷砂补涂，避免了锈蚀向内部扩散。
从制造端的标准化预处理到运维端的常态化管控，单梁式架桥机结构件防腐处理已形成适配不同环境的成熟范式。这套以涂层防护为核心、专项处理为补充、运维监测为保障的实践体系，直接回应了户外作业的腐蚀痛点，为设备结构稳定性提供了关键支撑。
